Управление техническим обслуживанием и ремонтом

Проблемы управления инфраструктурой в России. Где искать ресурсы?

В нынешней глобальной экономике даже небольшие компании работают на рынке с высокой конкуренцией, используя стандартные процессы и оборудование. Такие внутренние ресурсы повышения конкурентоспособности, как повышение качества продукции и дешевая рабочая сила, в настоящее время израсходованы в большинстве отраслей. Основные надежды собственников компаний связаны со снижением себестоимости. Поскольку доля заработной платы не будет снижаться, то перечень возможностей не очень велик:

•    Снижение затрат на техническое обслуживание и ремонты (ТОиР). Это должно привести к снижению себестоимости, однако не должно сопровождаться ухудшением состояния оборудования.
•    Улучшение процессов компаний. Это должно привести к более эффективному использованию трудовых ресурсов и оборудования.
•    Снижение энергозатрат, более дешевые источники сырья, работа с естественными монополиями.

Расходы на различные виды энергии и сырья составляют обычно самую весомую часть в себестоимости продукции, однако эта большая тема требует отдельного рассмотрения. К тому же все предприятия одного региона и отрасли находятся в похожих условиях, поэтому получение долговременных преимуществ перед конкурентами здесь маловероятно.

Затраты на техническое обслуживание техники, оборудования и объектов инфраструктуры также могут быть весьма значительны. А самое важное состоит в том, что возможности по их оптимизации на российских предприятиях еще велики. Мы говорим, разумеется, не о «тупом» сокращении ремонтных служб и переходе к работе «пока не развалится», а именно о поиске оптимального с точки зрения надежности и экономической выгоды состояния инфраструктуры и уровня затрат.

Так ли мы отстали?

Первое, к чему стремились предприятия, начинающие трудный подъем после спада начала 1990-х гг., – это обновление производственных фондов. За последние 10–15 лет выполнена огромная работа и можно сделать однозначный вывод: производственные фонды России сейчас далеко не отсталые. Огромные средства тратятся на техническое перевооружение и поддержание производственной инфраструктуры. Предприятия, не сумевшие этого сделать, уже сменили собственников.

Что показала эта работа?

1.    Выяснилось, что техническое обслуживание и ремонты для промышленности – это черная дыра, в которой без труда исчезает все заработанное непосильным трудом.
2.    Снабжение ремонтов  – область деятельности, крайне тяжело поддающаяся управлению, оптимизации и снижению затрат.

Чтобы понять размер проблемы, достаточно посетить склады оборудования любого крупного предприятия. Горы дорогого ржавого железа, часто под открытым небом, можно увидеть даже у самой, казалось бы, продвинутой компании.

В окружающем предприятия мире теперь есть и сырье, и почти любые материалы и оборудование, но нет такого технического директора, который сказал бы, что техническое обслуживание и ремонты снабжаются удовлетворительно. Службы снабжения и технической дирекции главную проблему обычно видят в недостатке средств и занимаются выбиванием денег у финансового директора. Чтобы закупить еще запасных частей, которые вполне могут осесть на длительный срок на складе оборудования.

Почему так происходит? Ведь каждый новый собственник, директор, главный инженер пытаются навести порядок в этой сфере. Однако без радикального пересмотра взглядов на методы управления инфраструктурой достичь серьезных результатов в этой области невозможно.

Во-первых, следует пересмотреть сложившееся представление технических служб, что управление инфраструктурой – это управление ремонтами. Управление ремонтными работами –несомненно, важнейший элемент управления инфраструктурой, однако сам по себе этот процесс имеет незначительные ресурсы по совершенствованию с целью снижения затрат.

Затраты на содержание ремонтных служб и программы ремонтов и модернизации – первое, что попадает под сокращение в случае любых трудностей производственной компании или экономических кризисов. За последние 10–15 лет их было немало, поэтому на большинстве предприятий ремонтные службы сильно сокращены, а инфраструктурные риски выросли выше разумных пределов. Если учесть, что для крупных городов характерно отсутствие подхода молодых кадров и выбытие по возрасту квалифицированных специалистов, то встает вопрос: а где, собственно, остались резервы?

В поисках резервов начнем с самого начала.

Правильно ли мы планируем?

Самое сложное в системе ТОиР – обоснование объемов работ и, соответственно, расходов. Этот вопрос тесно связан со стратегией технического обслуживания. В сущности, он сводится к тому, что люди не понимают, зачем ремонтируют. Что мы хотим достичь в результате этого процесса?
Типичный для российской промышленности метод планирования работ ТОиР –  календарный, или периодический. 

Отчасти такая практика унаследована от советских времен, отчасти обусловлена огромным числом работ ТОиР, например, в производственном цехе металлургической компании (десятки тысяч на год). Управлять такой массой работ силами нескольких ответственных и планировщиков действительно затруднительно. Достоинство метода периодических планово-предупредительных ремонтов (ППР) – простота использования и наработанная за десятилетия нормативная и организационная база. Сегодняшние главные инженеры верстали календарные планы ремонтов, будучи еще выпускниками вузов.

В чем проблемы методики периодических планово-предупредительных ремонтов?

Первая, очевидная для всех, кто знаком с ситуацией, – отсутствие экономически обоснованной нормативной базы. Например, на многих металлургических предприятиях основным источником нормативов по формулам ремонтных циклов оборудования, расчета трудозатрат и периодичности является «Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий системы Минчермета СССР» 1982 г., разработанное Всесоюзным НИИ организации производства и труда черной металлургии. Возможно, эти нормативы не так плохи и годятся в качестве неких опорных для расчета графиков нового или неизвестного оборудования, но в процессе эксплуатации имеется возможность уточнить надежность, наработку на отказ и проблемы каждого объекта. Однако на большинстве предприятий процесс анализа связи мероприятий ТОиР и эффективности работы отсутствует. Также нет механизма уточнения нормативов по статистическим данным о результатах работ по парку оборудования.

Хотя обычно персонал предприятия ведет работу по журналам дефектов, производится периодическая оценка вибрационного состояния оборудования, эта ценная информация почти не используется. В рамках существующей схемы управления практически отсутствуют механизмы уточнения нормативов, изменения ремонтных циклов на основе этих данных.

 И самый главный недостаток жесткого периодического планирования – высокий уровень затрат для достижения приемлемого уровня надежности оборудования.

Что делать?

Для решения этих проблем нужно осуществить переход на цикл управления, предполагающий постоянную оценку результативности процесса.